软基处理细则
第一节 施工组织设计的审查
第二节 施工测量
第三节 换填
第四节 抛石挤(挖)淤
第五节 抛石(山皮土)爆破排淤
第六节 强夯块石墩
第七节 面夯
第八节 搅拌桩
第九节 注浆
第十节 管桩
第十一节 软基处理监测
软基处理施工前要求承包人编制施工组织设计，监理工程师对施工组织设计进行审查，审查内容主要有：
1.工程内容描述是否正确。
2.工期安排是否合理，是否满足总工期的要求，是否安排在雨季施工。
3.施工顺序是否恰当。
4.交通组织是否可行是否满足现状的交通条件，是否需修建临时道路，上报的详细方案进行认真审查。
5.施工方案、方法是否合理可行，是否详细、明确。
6.机械设备、人员安排是否充足、合理，人员职责和分工是否明确。
7.对工程地质和水文地质的描述是否与资料一致，对特殊的地质条件是否采取相应的技术措施。
8.材料的进场计划以及堆放地点、地表排水系统是否完备。
9.临时用水、用电、工棚布置是否合理，符合要求。
10.安全施工措施是否明确
1.施工前承包人必须严格按设计坐标放线，定出道路软基处理的中心线．边线以及强夯的点位等。桩距15～20米，监理工程师要对其成果进行复测，中心桩允许误差：±50mm。
2.软基处理工程完成后，承包人应进行竣工测量，竣工测量包括中心线．标高．横断面图式等，监理工程师要对中心坐标与标高进行复核，中线允许偏差：±50mm，标高允许误差：±20mm。
1.换填材料
(1)素土：以砂质粘土和砾质粘性土为宜，有机质含量不得超过5%，含有碎石时，其粒径不宜大于50mm土料的施工含水量宜控制在最佳含水量±2％范围内。
(2)砂石：应选取级配良好纯净的砂石材料，以中．粗砂碎石为宜，碎石最大料径不大于50mm。
(3)石粉渣：应级配良好，其粒径组成应控制为大于2.5mm。颗粒和小于2.5mm颗粒含量各占一半，最大粒径不大于40mm，含泥量不大于2％。
(4)开山石：开山石可采用爆破石，级配良好，最大粒径不大于500mm，含量不大于10%。
2.换填碾压施工应根据不同的换填材料选择施工机具，素填土宜用平碾式羊足碾，对中小型工程亦可采用蛙式夯机。砂石宜用振动碾式振动压实机，碾压铺厚度和每层压（夯）实遍数可通过试验，也可根据施工机具桉下表选用。
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压实机具 |
每层铺土厚度(mm) |
每层压（夯）实遍数 |
压实机重量（t） |
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平碾 |
200～300 |
6～8 |
8～12 |
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羊足碾 |
200～350 |
8～16 |
5～16 |
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蛙式夯机 |
150～250 |
3～4 |
0.2 |
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振动碾 |
300～800 |
6-～8 |
8～15 |
为了保证质量，应控制机械碾压速度，对平碾和振动碾不应超过2km/h,对羊足碾不应超过3km/h。
3.碾压底面宜设在同一标高上，如深度不同，基底土面应挖成阶梯搭接，并按先深后浅顺序进行施工，搭接处应严格压（夯）密实。底面下卧层中存在局部坑、穴时，应经局部处理后，再进行垫层施工。分段施工时，不应要柱基、墙角及承重窗间墙下接缝。上下两层的缝距不应小于500mm。
4.换填垫层不宜采用水下施工，对地下水位埋藏浅的场地，施工时应设置排水沟和集水井或采用其它方法降低场地的地下水位。
5.压实度的检验采用核子仪，灌砂法等检测。压实度不小于93%（重量标准）。
第四节 抛石挤(挖)淤
1.材料
(1)挤淤工作面填筑应采用较纯净的中风化强度以上的混合开山石料，不得含有大量泥土及泥块，石料最大粒径不得大于700mm，含泥量不大于10%。
(2)石料必须级配良好，10kg重以下的小块石含量不超过10%,石料材质要求遇水不崩解,抗压强度大于20MP。
2.石料抛填，应以挤淤为主要目的，抛填块石应先由道路中心向两侧抛填，呈“凸”字型进行，若两侧淤泥隆起影响填石施工时，应将隆起淤泥挖除。
3.填石厚度及顶面标高均应满足设计要求。
4.质量要求(见下表)
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项 次 |
检 查 项 目 |
规定值或允许偏差 |
检查方法和频率 |
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1 |
石料粒径 |
＜700mm |
实测 |
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2 |
石实含泥量 |
＜10% |
筛分试验 |
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3 |
石料厚度 |
不少于设计规定 |
地质雷达检测 |
第五节 抛石(山皮土)爆破排淤
1.材料
(1)排淤工作面填筑应采用较纯净的中风化强度以上的混合开山石料，不得含有大量泥土及泥块，石料最大粒径不得大于700mm，含泥量不大于10%。
(2)石料必须级配良好，10kg重以下的小块石含量不超过10%,石料材质要求遇水不崩解,抗压强度大于20MP。
(3)山皮土填料中石块的最大粒径不能超过30cm。
2.堤侧超高填高度2.0m，顶宽大于5.0m。
3.侧爆处理长度按50m每段，药包间距2.0m，平均单药包药量30kg，单循环帮宽进尺5.0m，每段平均侧爆药量780kg。
4.根据淤泥的厚度和顶面标高调整单药包用药量，淤泥厚度大，且标高高的情况，药量加大，药包间距加密，但不超过40kg，在淤泥厚度小的情况，减少药量，但不少10kg。
5.抛石体底部残留混合层厚度小于1.0m。
6.质量检验采用钻孔和地质雷达扫描或地震影像法检验抛石爆破处理后的着底情况。
1.材料
(1)强夯块石墩填料应采用较纯净的中风化强度以上的混合开山石料，不得含有大量泥土及泥块，石料的最大粒径一般不超过70cm，块石墩喂料块径不大于50cm,含泥量不大于10%。
(2)石料必须级配良好，石料材质要求遇水不崩解,抗压强度大于20MP。
2.施工机具
(1)夯锤与落高：单击夯击能量应为5000KN.m，夯锤重不小于200KN，锤底面形式宜用园形，直径宜选为1.0～1.2米，锤底静压力值宜为100～200Kpa。
(2)起重机具：选用自动脱钩装置的履带式起重机或其它专用设备，满足提升高度要求，起重能力应为锤重1.5～2.2倍，起重机臂杆部宜设置防止落锤时机架倾覆的辅助装置。
(3)自动脱钩装置：要求有足够强度，起吊时不产生滑钩，挂钩方便，安全可靠。
(4)推土机、发动机功率宜大于75KW。
(5)监测设备：应具有原位测试的静力触探或标准贯入，动力触探、静力载荷试验等仪器，静力载荷试验的承压板面积应与单桩承受的复合地基面积相同。
(6)对附近建筑有危害时应设置隔振沟，其沟底标高应低于建筑物基础底面标高。
3.施工要求
(1)抛石填筑道路中心线向两侧抛填，填石过程中应尽量使淤泥挤出，并根据实际情况及时进行堤头堤侧清淤，严禁形成淤泥包，对已形成的淤泥包应及时挖除，并回填块石。
(2)填石厚度，填石宽度应满足设计要求，并采用地质雷达进行检测。
(3)布置墩位，并测量场地标高，每个墩位必须有可靠的墩位标志，并认真编号，每次喂料后，需要不受夯击施工影响的控制点重新测放墩位，墩位及墩间距误差不大于±5cm。
(4)夯机的就位，夯锤对准夯点中心，然后将夯锤吊至预定高度进行夯击，若干击数后，当夯坑深度约等于锤高时，作为一阵结束，暂停夯击，应用反铲机将块石填满夯坑，重复上述步骤4～5次，按规定的夯击次数、夯击阵数及收锤控制标准完成一个墩位的夯击，使块石穿透软土层至下卧硬层为止。
(5)采用间隔跳打法、重复(4)步骤，完成全部墩位夯击。
(6)用推土机将夯坑填平，并测量场地高程。
(7)在规定的时间间隔后，在墩顶铺设一层设计的满夯层（材料可采用山皮土、碎石、小块石等）。
(8)采用直径2.2～2.5m锤，锤重15T，单击夯能量1000～1500KN·m进行满夯后、测量夯后场地标高。
4.质量要求(见下表)
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项次 |
检 查 项 目 |
规定值或允许偏差 |
检查方法和频率 |
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1 |
石料粒径 |
<700mm |
实测 |
|
2 |
石料含泥量 |
<10% |
筛分试验 |
|
3 |
石料厚度 |
不小于设计规定 |
地质雷达检测 |
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4 |
夯点位置 |
±5cm |
用经纬仪检验 |
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5 |
块石墩深度 |
±10cm |
钻探或地质雷达 |
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6 |
顶面标高 |
≥100mm |
用水准仪 |
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7 |
填土后沉降 |
满足设计要求 |
作水准仪 |
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8 |
地基承载力 |
满足设计要求 |
瑞利波和静载试验 |
1.面夯施工机具设备宜满足下列要求：
(1)夯锤与落高：单击夯能量应为2000KN.m，夯锤重可取150KN，锤底面形式采用Ф2.5m的圆形。
(2)起重机具：选用自动脱钩装置的履带式起重机或其它专用机具设备，满足提升高度要求，起重能力应大于锤重1.5～2.0倍，起重机臂杆部宜设置防止落锤时机架倾覆的辅助装置。
(3)自动脱钩装置：要求有足够强度，起吊时不产生滑钩，挂钩方便，安全可靠。
(4)推土机、发动机功率宜大于75KW。
2.面夯点位置应准确，满足搭接设计要求，开夯前应检查夯锤重和落距，以确保单击夯能量符合设计要求。
3.当夯坑底倾斜大于30°时，应将坑底填平后再进行夯击，每夯击一遍完成后，将场地平整，同时测量整平后的标高，在规定的时间间隔后，重新布置夯击点进行下一遍夯击。
4.雨季施工时应采取有效排水措施，防止场地和夯坑积水。
5.面夯完成后，应由人工找平区域场地，回填15-30cm厚填土，用重型振动碾压不小于6遍，表面的压实度不小于93%。
6.质量要求(见下表)
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项次 |
检查项目 |
规定值或允许偏差 |
检查方法和频率 |
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1 |
夯点位置 |
±5cm |
用经纬仪检查 |
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2 |
顶面标高 |
±2cm |
用水准仪检查 |
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3 |
填土后沉降量 |
满足设计要求 |
用水准仪检查 |
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4 |
夯点击数 |
满足设计要� | | 
